选择适合自己生产需求的高速冲床，需要综合考虑生产规模、冲压件的特点、精度要求等多个因素，以下是具体的参考要点：

1. 生产规模
    批量大小：如果生产批量较大，需要选择高速冲床以提高生产效率。对于大量生产的小型冲压件，如电子元件的冲压，每分钟冲压次数较高的高速冲床能显著提高产能。而对于小批量生产，可适当降低对速度的要求，选择较为经济实惠的机型。

    生产节拍：根据生产线的整体节拍要求来选择冲床速度。例如，在自动化生产线中，冲床需要与其他设备协同工作，其冲压速度应能与上下游设备匹配，以实现高 效率、连续的生产。

2. 冲压件特点
    尺寸和形状：大型冲压件需要冲床有较大的工作台面和行程，以容纳和加工工件。小型冲压件则可选择工作台面和行程相对较小的冲床。对于形状复杂的冲压件，可能需要冲床具备多工位或特殊的模具安装结构，以便实现多步冲压和复杂形状的加工。

    材料厚度和硬度：材料厚度较大或硬度较高的冲压件，需要冲床提供较大的冲压力。如汽车大梁等厚板冲压，就需要选择大吨位的高速冲床；而对于薄板冲压，如手机外壳的冲压，冲压力要求相对较小，可选择中小吨位的冲床。

3. 精度要求
    尺寸精度：对于精度要求较高的冲压件，如航空航天、精密电子等领域的零件，需要选择精度高、刚性好的高速冲床，如龙门高速冲床，以保证冲压件的尺寸公差在规定范围内。普通精度要求的冲压件则可选用C型高速冲床等性价比更高的机型。

    垂直度和平面度：一些对表面质量和装配精度要求高的冲压件，要求冲床在冲压过程中能保证冲压件的垂直度和平面度。这就需要冲床具有良好的导向系统和稳定的机身结构，以减少冲压过程中的偏心和变形。

4. 模具要求
    模具类型：不同类型的模具对冲床的安装和使用要求不同。如级进模需要冲床具有较高的送料精度和稳定的冲压节奏；复合模则对冲床的冲压力和行程控制有特定要求。在选择冲床时，要根据所使用的模具类型来确定冲床的相关参数和功能。

    模具安装尺寸：冲床的工作台尺寸、滑块底面尺寸以及模具安装孔的位置和尺寸等，都要与模具相匹配，以确保模具能够正确安装和稳定使用。同时，还要考虑冲床的装模高度调节范围，能否满足模具的闭合高度要求。

5. 自动化程度
    上下料方式：如果生产过程需要实现自动化上下料，应选择具备相应接口和控制功能的高速冲床，以便与自动化上下料设备集成。例如，带有自动送料装置、出料装置和废料收集装置的冲床，能大大提高生产效率和自动化程度，减少人工干预。

    控制系统：先进的控制系统可以实现对冲床的准确控制，如调整冲压速度、行程、压力等参数，还能实现故障诊断、报警和远程监控等功能。根据生产需求选择具有合适控制系统的冲床，有助于提高生产的灵活性和管理效率。

6. 设备维护与成本
    维护保养：选择易于维护保养的冲床，可降低设备的停机时间和维护成本。例如，冲床的结构设计应便于零部件的拆卸和更换，关键部件的通用性要好，以减少维修时间和成本。同时，要考虑设备制造商能否提供及时、有效的售后服务和技术支持。

    初始投资与运行成本：不同类型和规格的高速冲床价格差异较大，要根据企业的资金状况和投资预算选择合适的设备。此外，还要考虑冲床的运行成本，包括能耗、易损件更换成本、人工成本等。一般来说，高速冲床的能耗相对较高，但自动化程度高的冲床可以减少人工成本。

此外，还可以参考其他用户的使用经验和评价，了解不同品牌和型号高速冲床的实际使用效果和可靠性。如有可能，参观冲床生产厂家或用户现场，实地考察冲床的性能和运行情况，以便做出更准确的选择。